산업 안전 위험성 평가로 사고 예방위험 줄이기
산업 현장에서 안전은 결코 가볍게 여길 수 없는 문제인데요.
이 시점에서 우리가 간과하고 있는 위험 요소는 무엇일지 생각해볼 필요가 있습니다.
산업 안전 위험성 평가는 이 질문에 답하는 중요한 도구로,
잠재적인 유해위험요인을 선재적으로 식별하고 평가하여 사고를 예방하는 데 중대한 역할을 합니다.
모든 기업이 의무적으로 실시해야 하는 이 과정에 대해 자세히 알아보겠습니다
<참고자료>
산업현장 위험성평가 – 대한산업안전협회
위험성평가 지원시스템 – 안전보건공단
산업 안전 위험성 평가의 중요성
산업안전보건법 제36조에 따르면, 모든 사업장은 위험성 평가를 반드시 실시해야 합니다.
더군다나 중대재해처벌법의 시행은 안전에 대한 책임을 최고 경영층까지 확대하며,
기업들에게 단순한 법규 준수를 넘어 능동적인 사고 예방 시스템 구축을 강하게 요구하고 있습니다.
이 시스템의 핵심이 바로 위험성 평가(Risk Assessment)입니다.
위험성 평가는 위험 요소를 찾아내고, 그 위험의 크기를 객관적으로 추정하며,
궁극적으로 이를 효과적으로 제거하거나 통제하는 사업장의 생존을 위한 필수 전략입니다.
안전 관리자든 현장 작업자든, 우리는 늘 ‘사고’라는 보이지 않는 위협 속에서 일하고 있습니다.
마치 평화로운 일상 속의 지뢰처럼, 대부분의 사고는 예기치 않은 순간에 터지지만,
사실 그 위험 요인들은 늘 우리 주변에 존재하고 있었습니다.
과거의 안전 관리가 “사고가 난 후에야” 대책을 마련하는 수동적인 방식이었다면,
이제는 더 이상 이런 접근법으로는 기업의 안전과 생존을 보장할 수 없습니다.
위험성 평가 프로세스에 대해 알아보기
위험성 평가란 작업장에서 잠재적인 위험원(Hazard)을 사전에 찾아내어,
이 위험원이 사고로 이어질 경우 발생할 수 있는 피해의 크기(강도, Severity)와 그 위험이 실제로 발생할
빈도(Frequency)를 조합하여 위험성(Risk)의 수준을 결정하는 일련의 과정입니다.
그리고 이 평가를 통해 허용 불가능한 수준의 위험에 대해
합리적인 감소 대책을 수립하고 실행하는 것이 최종 목표입니다.
위험성 평가의 3대 핵심 목표
위험 파악 및 제거/통제
사업장의 작업 환경, 설비, 재료, 작업자 행동 등에서 잠재적 위험을 철저히 식별하는 것입니다.
이는 사고가 발생하기 전에 문제를 미리 발견하는 데 초점을 맞춰,
현장 근로자가 참여하여 실질적인 위험을 찾아내는 과정입니다.
예를 들어, 건설 현장에서 추락 위험 구간을 사전에 파악하는 식입니다.
안전보건 의식 고취 및 참여 유도
평가 과정에 근로자가 직접 참여함으로써 현장 특성에 맞는 실효성 있는 대책을 마련하고,
스스로 안전에 대한 책임감을 갖게 합니다.
안전 활동의 효율성 제고
위험성이 높은 곳에 자원과 노력을 집중하여 안전 투자 대비 최대의 예방 효과를 거둘 수 있습니다.
위험성 평가의 핵심 4단계 실무 가이드
위험성 평가는 복잡하게 느껴질 수 있지만, 아래의 4단계 프로세스를 체계적으로 적용하면 어떤 사업장에서도 쉽게 실천할 수 있습니다.
1단계: 위험 요인 파악 (무엇이 위험한가?)
이 단계는 위험성 평가의 가장 기본이 되며, 현장에 숨어있는 모든 위험원을 찾아내는 과정입니다.
작업 공정 분석
작업의 시작부터 끝까지 흐름을 세분화하여, 각 단계에서 어떤 위험원이 존재하는지 빠짐없이 확인합니다.
위험원 찾기
‘사람(작업자)’, ‘장비(기계/설비)’, ‘물질(화학물질)’, ‘환경(작업장소)’ 측면에서 잠재적인 위험을 파악합니다.
(예: 방호 장치가 없는 회전체, 불안정한 고소 작업대, 물질안전보건자료(MSDS) 미부착된 화학 약품 등)
기록 활용
과거의 유사 작업 사고 사례, 산업 재해 기록, 작업자들의 건의 사항 등을
적극적으로 참고하여 놓치기 쉬운 위험원을 확인합니다.
2단계: 위험성 산정 (얼마나 심각한가?)
파악된 위험 요인이 실제로 사업장에 미치는 영향을 객관적인 수치로 평가합니다.
가장 널리 쓰이는 방법은 빈도(Frequency)와 강도(Severity)를 곱하여 위험성을 결정하는 것입니다.
- 빈도(F): 위험 상황이 발생할 가능성 (예: 거의 없음(1) ~ 자주 발생(5))
- 강도(S): 사고가 발생했을 때의 피해 정도 (예: 경미한 부상(1) ~ 사망 또는 중대재해(5))
- 위험성(R) = F × S: 이 조합 점수에 따라 위험 수준을 허용 가능 혹은 허용 불가능으로 구분합니다.
예를 들어, 위험성 점수가 15점 이상(최대 25점)일 경우 ‘즉시 개선 필요’로 분류하는 식입니다.
3단계: 위험성 감소 대책 수립 및 실행 (어떻게 줄일 것인가?)
산정 결과 ‘허용 불가능’ 판정을 받은 위험 요인부터 우선순위를 정하여 감소 대책을 수립합니다.
이때 중요한 것은 단순히 보호구를 지급하는 것이 아니라,
위험 감소의 3대 원칙(Hierarchy of Control)을 준수하는 것입니다.
- 제거 (Elimination): 위험 요소를 완전히 없애는 방법. (가장 이상적)
- 예시: 유해한 화학 물질 대신 무해하거나 덜 유해한 물질로 대체합니다.
- 공학적 대책 (Engineering Controls): 위험원을 격리하거나 방호 장치를 설치하는 방법.
- 예시: 기계에 안전 덮개(방호 펜스)를 설치하거나, 유해 물질 작업장에 국소 배기 장치를 설치합니다.
- 관리적 대책 (Administrative Controls): 작업 절차, 교육, 안전 수칙 등을 개선하는 방법.
- 예시: 작업 허가제(PTW) 도입, 안전 교육 및 훈련 강화, 2인 1조 작업 지침 마련.
- 개인 보호구 지급 및 사용 (PPE): 최후의 수단으로, 위험이 완전히 제거되지 않았을 때
개인을 보호하기 위해 안전모, 안전화, 마스크 등을 지급하고 사용을 의무화합니다.
4단계: 기록 및 지속적인 관리 (안전 활동의 완성)
평가 결과와 개선 활동을 문서로 남기는 것은 안전 활동의 연속성을 보장하는 핵심입니다.
기록 관리
위험성 평가표, 개선 대책 수립 및 실행 보고서 등을 빠짐없이 기록하고 보존합니다.
정기/수시 평가
최소 연 1회 정기 평가를 실시하고, 작업 방법이나 설비가 변경되거나
중대 재해가 발생했을 때는 반드시 수시 평가를 통해 시스템을 업데이트해야 합니다.
안전은 살아있는 시스템이며, 지속적인 관심과 개선을 통해서만 유지될 수 있습니다.
위험성 평가의 실질적 이점: 사고 예방을 넘어서
위험성 평가는 단순한 규제 준수 이상의 실질적인 이익을 기업에 제공합니다.
재해 예방 및 비용 절감 효과
단 한 건의 중대재해도 수억 원에서 수십억 원에 이르는 직접적/간접적 손실을 발생시킵니다.
위험성 평가는 이러한 잠재적 사고를 미리 방지하여 산재보험료 할증 방지, 보상 비용 절감,
생산 차질 최소화 등 막대한 경제적 이익으로 돌아옵니다.
근로자의 안전 의식 및 만족도 향상
평가 과정에 참여한 근로자들은 ‘내가 만드는 안전’이라는 주인의식을 갖게 되며,
이는 안전 문화 정착의 밑거름이 됩니다.
안전한 환경에서 일하는 것은 근로 만족도와 생산성 향상으로 직결되고
장기적으로 안전한 작업 환경을 만듭니다.
기업의 법규 준수 및 신뢰도 제고
위험성 평가는 법규 준수의 근거가 되며, 대외적으로 ‘안전한 사업장’이라는 신뢰도를 구축하여
기업 이미지와 경쟁력을 높여줍니다.
포스팅을 마무리 하며,
위험성 평가는 우리 사업장에서 일어날 수 있는 사고를 ‘미리 보는 안경’과 같습니다.
이는 복잡한 서류 작업이 아니라, ‘위험을 찾아 제거하는 습관’ 그 자체입니다.
안전한 일터는 저절로 만들어지지 않습니다.
오늘부터 4단계 실무 가이드를 통해 사업장에 맞는 위험성 평가를 시작하고,
모든 근로자가 안심하고 일할 수 있는 건강한 안전 문화를 함께 구축해 나가시길 바랍니다.
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