‘야리끼리’ 같은 관행적인 작업 방식이 안전에 미치는 영향과 대안
‘대충 해도 되겠지’라는 착각이 부르는 비극
관행적인 작업 방식으로 인한 산업재해는 전체 사고의 63%를 차지합니다.
현장에서 흔히 들리는 “야리끼리(대충대충)”, “원래 이렇게 해왔어”, “이 정도면 괜찮아”라는
말들은 단순한 작업 태도의 문제가 아닙니다. 이것은 생명과 직결된 위험 신호입니다.
고용노동부가 발표한 2024년 산업재해 현황에 따르면,
재해조사 대상 사고사망자는 589명(553건)으로 집계되었습니다.
특히 건설업에서는 328명이 사망했으며, 이 중 추락사고가 59.7%를 차지하고 있습니다.
미국 IOSH(안전보건연구소)의 2025년 조사에서는 건설 근로자의 거의 절반(약 47%)이
작업 시간을 맞추기 위해 안전 절차를 생략한다고 인정했습니다.
오늘은 이러한 관행적 작업 방식이 어떻게 안전을 위협하는지,
그리고 실질적인 개선 방안에 대해 구체적으로 살펴보겠습니다.
1. 관행적 작업 방식이 만드는 4가지 치명적 함정
관행적 작업 방식은 ‘정상화된 일탈(Normalization of Deviance)’을 만들어냅니다.
이는 안전하지 않은 행동이 반복되면서 점차 정상적인 작업 방식으로 받아들여지는 심리적 현상입니다.
1) 안전장비 착용 생략
한국산업안전보건공단(KOSHA)의 분석에 따르면,
질식사고 14건 중 10건(71.4%)이 보호구 미착용 상태에서 발생했습니다.
“답답하니까”, “오늘만 안 해도 되겠지”라는 생각이 누적되면서 안전장비 착용이 선택 사항으로 변질됩니다.
특히 고소작업에서의 안전그네 미착용, 밀폐공간 작업 시 호흡보호구 생략은 즉각적인 생명 위험으로 이어집니다.
3M의 추락방지 안전그네 시스템은 근로자의 체중을 안전하게 지탱하고 추락 시 충격을 흡수하도록 설계되어 있지만,
착용하지 않으면 아무런 소용이 없습니다.
2) 절차 단축 및 생략
미국 NSC(국가안전위원회)의 데이터에 따르면,
안전 절차를 무시한 작업장 부상의 평균 비용은 건당 44,000달러(약 5,700만원),
사망사고는 134만 달러(약 17억원)에 달합니다.
“시간이 없어서”, “급하니까”라는 이유로 작업 전 안전점검을 생략하거나,
장비 가동 중 정비작업을 시도하는 경우가 대표적입니다.
한국의 한 제조업체에서는 컨베이어 운전 정지 없이 청소작업을 하다가 끼임 사고가 발생한 사례가 보고되었습니다.
3) 감시자 및 관리감독 부재
질식사고 분석 결과, 14건 중 9건(64.2%)에서 감시인이 배치되지 않았습니다.
밀폐공간 작업, 고소작업, 중량물 인양 작업 등 위험도가 높은 작업에서도
“우리끼리 알아서 하면 돼”라는 생각으로 관리감독을 소홀히 하는 경우가 많습니다.
4) 위험 정보 공유 미흡
KOSHA의 휴먼에러 분석에 따르면, ‘작업방법 미준수 또는 절차 미흡’, ‘교육 및 훈련 부족’,
‘관리감독 부재’, ‘부적절한 작업환경’이 전체 휴먼에러의 주요 4대 요인입니다.
이는 작업 전 TBM(Tool Box Meeting)을 형식적으로 진행하거나, 위험 요소를 구체적으로 공유하지 않아 발생합니다.
2. 왜 관행을 바꾸기 어려울까? 심리적·구조적 장벽
관행을 바꾸지 못하는 이유는 단순한 안전 불감증이 아닙니다. 더 깊은 심리적, 구조적 요인이 작용합니다.
1) 낙관적 편향(Optimistic Bias)
“나는 괜찮을 거야”, “나한테는 안 일어날 거야”라는 심리입니다.
미국의 연구에 따르면, 산업재해의 90% 이상이 인적 오류와 관련되어 있으며,
이 중 상당수가 이러한 낙관적 편향에서 비롯됩니다.
수십 년간 “야리끼리” 방식으로 작업해도 사고가 나지 않았다면,
근로자는 이 방식이 안전하다고 착각하게 됩니다.
하지만 하인리히 법칙(1:29:300)이 보여주듯, 큰 사고 1건 뒤에는 29건의 경미한 사고와
300건의 아차사고가 숨어 있습니다.
2) 생산성 압박
“빨리 끝내야 다음 작업을 할 수 있다”는 압박은 안전 절차를 생략하게 만듭니다.
충청투데이 보도에 따르면, 건설업계의 구조적 문제로 “반복된 관행”이 지적되었습니다.
연도별 중대재해 발생 건수가 2022년 92건, 2023년 82건, 2024년 44건으로 감소 추세이긴 하지만,
여전히 매년 70명 이상의 노동자가 목숨을 잃고 있습니다.
3) 교육·훈련 부족
형식적인 안전교육은 실제 현장의 위험을 제대로 전달하지 못합니다.
한국산업안전보건공단의 가이드라인에 따르면, 실효성 있는 안전교육은 아래의 3가지가 포함되어야 하지만,
현실에서는 시간과 비용 문제로 충분히 이루어지지 않습니다.
실제 작업환경과 유사한 시뮬레이션
구체적인 사고 사례 공유
반복적인 실습 훈련
4) 조직문화의 문제
“원래 이렇게 해왔어”라는 조직문화는 가장 강력한 장벽입니다. 대우건설의 사례를 보면,
작업중지권 사용 대상을 확대하고 안전보건 업무시스템을 개선한 결과,
작업중지권 행사 건수가 2,122건에서 75,000건으로 35배 이상 증가했습니다.
이것은 안전을 말할 수 있는 문화가 얼마나 중요한지를 보여줍니다.
3. 실천 가능한 대안, 관행 타파를 위한 5단계 전략
관행을 바꾸는 것은 어렵지만, 체계적인 접근으로 충분히 가능합니다.
STEP 1: 위험성 평가를 일상화하라
모든 작업 전 5분간의 위험성 평가를 의무화합니다.
단순히 형식적인 체크리스트가 아니라, 다음 3가지를 실제적으로 실행해 봅니다.
오늘 작업의 구체적 위험 요소 3가지 식별
각 위험에 대한 대응 방법 명확히 설정
비상상황 발생 시 대피 경로 확인
한국산업안전보건공단의 분석에 따르면, 작업 전 위험성 평가를 철저히 수행한 사업장은
재해율이 평균 30% 감소했습니다.
STEP 2: 개인보호구(PPE) 착용을 타협 불가능한 원칙으로
3M의 개인안전보호구 시스템은 단순한 장비가 아니라 생명을 지키는 마지막 방어선입니다:
추락방지 시스템
3M™ Protecta® 안전그네: 경량화 설계로 장시간 착용에도 불편함 최소화
3M™ DBI-SALA® 자체 레트레이션 라이프라인: 3m 이하 낮은 고소작업에서 더 짧은 거리에서 추락을 감속
안전블록과 죔줄: 2m 죔줄 기준, 보호구 안전인증 통과
호흡보호 시스템
밀폐공간 작업 시 산소농도 18% 이상 확인이 필수입니다. 3M 호흡보호구는 3가지 장점이 있습니다.
-공기 중 유해 입자, 가스, 증기로부터 보호
-작업환경에 맞는 다양한 필터 옵션
-안면부 밀착도 검사를 통한 적합성 확인
청력보호 시스템
장시간 소음 노출은 난청을 유발합니다. 효과적인 청력보호구에는 다음이 있습니다.
3M™ E-A-Rsoft™: 편안한 착용감의 귀마개
3M™ PELTOR™: 전자식 귀덮개로 의사소통은 가능하되 유해 소음은 차단
밀착검사 시스템: 개인 차음률(PAR) 측정으로 실제 보호 효과 확인
STEP 3: 절대 혼자 작업하지 않는다
특히 고위험 작업(밀폐공간, 고소작업, 중량물 취급)에서는
2인 1조 원칙을 준수하고, 감시자 배치를 의무화해야합니다. (질식사고 예방의 핵심)
그리고 실시간 의사소통 수단(무전기, 휴대폰 등) 확보가 중요합니다.
KOSHA의 사고분석에 따르면, 감시자가 배치된 작업에서는
사고 발생 시 신속한 구조로 사망률이 약 60% 감소했습니다.
STEP 4: 안전교육을 시뮬레이션 중심으로
이론 중심 교육에서 벗어나, 실제 사고 사례 분석 혹은 VR/AR 기반 사고 체험 교육 등은
실제 사고 상황을 안전하게 체험할 수 있는 훌륭한 수단입니다.
정기적 비상대응 훈련은 분기별 1회 이상 실시합니다.
STEP 5: 보고하는 문화 만들기
작업중지권 활성화와 아차사고 보고 장려
아차사고 보고 시 포상제도 운영
익명 보고 시스템 구축
보고 후 개선 조치 피드백 의무화
대우건설의 사례처럼, 안전을 말할 수 있는 문화가 정착되면 실제 중대재해는 크게 감소합니다.
글을 마치며, ‘야리끼리’를 넘어 ‘제대로’의 문화로
관행적인 작업 방식은 편해 보이지만, 그 뒤에는 엄청난 대가가 숨어 있습니다.
2024년 한 해에만 589명의 근로자가 산업현장에서 목숨을 잃었습니다.
이들 중 상당수는 “원래 이렇게 해왔어”라는 관행 때문에 발생한 비극입니다.
하지만 희망도 있습니다. 체계적인 접근과 조직의 의지,
그리고 3M과 같은 전문 안전장비의 적절한 활용으로 관행을 바꿀 수 있습니다.
대우건설의 작업중지권 행사 건수 35배 증가 사례, 충분한 안전교육을 받은
사업장의 재해율 30% 감소 사례는 변화가 가능하다는 것을 증명합니다.
안전은 비용이 아니라 투자입니다.
평균적으로 산업재해 한 건당 5,700만원의 직접 비용이 발생하지만,
예방에 투자하는 비용은 이보다 훨씬 적습니다.
더 중요한 것은, 그 무엇과도 바꿀 수 없는 근로자의 생명과 건강입니다.
오늘부터 우리 현장에서 “야리끼리”라는 말 대신, “제대로, 안전하게”라는 문화를 만들어가시기 바랍니다.
3M의 검증된 안전보호구와 함께, 체계적인 안전관리 시스템으로 무재해 사업장을 만드는 것이
바로 진정한 생산성 향상의 시작입니다
<참고자료>
고용노동부, “2024년 산업재해 현황”, 2025
한국산업안전보건공단(KOSHA), 재해조사 분석 자료
IOSH, “Construction workers safety shortcuts survey”, 2025
Bureau of Labor Statistics (US), “Census of Fatal Occupational Injuries”, 2023
Safety1st News, “자율안전보건경영, 효과는 3년 뒤”, 2025
3M 산업안전제품 종합카탈로그
