화학 관련 산업 사건 사고 왜 일어나고 어떻게 대처해야하는가
국립·소방·연구기관 통계에 따르면 2024년에 국내에서 화학사고가 자그만치 연간 100건대입니다.
수은·황산·질산·LPG·용접가스 등에서는 인명피해가 특히 심한데요. 사고마다의 각각의 구체적인 원인이 있겠지만,
현장 전문가의 의견에 따르면 공통된 원인으로 크게 3가지 정도가 있습니다
첫째, 공정·설비가 복합화·다품종화되면서 저장·이송·작업 절차가 제때 갱신·교육되지 않아 ‘절차 공백’이 생깁니다.
둘째, 외주화·단기계약 인력 확대에 따라 작업자의 숙련도·안전교육 수준이 떨어지고,
시급성(납기) 때문에 안전검증 단계가 축소되는 조직문화가 만연합니다.
셋째, 시설 노후·장비 유지보수와 함께 MSDS(물질안전보건자료)에 대한 대응방법이
충분히 숙지가 되지 않은 상태에로 현장에 직원을 투입하는 관리체계의 문제입니다.
구체적인 사례들을 통해 어떤 경위로 사고가 발행하는지 알아보겠습니다.
사례 1: 충북 진천 화학공장 유해화학물질 누출 사고
2024년 3월에 충북 진천군 노원리에 있는 화학공장에서 폐기물 처리 중
유해용제인 DMF 약 11톤이 누출되는 사고가 발생 했습니다.
다행히 하천으로 유입은 막았지만 인체에 독성물질인 DMF가 제대로 다뤄지지 않은 점만은 분명했습니다.
| 사건명 | 진천 화학공장 DMF(다이메틸폼아마이드) 누출 사고 |
| 발생일자 | 2024년 3월 15일 |
| 사건개요 | 충북 진천군 노원리에 있는 화학공장에서 폐기물 처리 중 유해용제인 DMF 약 11톤이 하천으로 누출됨 |
| 표면적 사건원인 | 폐기물 처리 과정 중 관리 부주의로 DMF 누출 |
| 심층적 사건원인 | 위험물질 취급 절차의 미비 (표준작업절차, 비상차단 절차 등) 폐기물·유해화학물질 취급시설의 유지보수 및 시설 관리 부족 환경감시 및 배출 누출 감지 시스템 부재 또는 늦은 대응 |
사례 2: 울산 화학공장 탱크 용접 중 폭발
2024년 8월 29일 울산 화학공장 탱크 용접 중 폭발 사고 케이스에 대해서 알아보겠습니다.
울산 울주군 온산읍의 화학공장에서 황산 탱크 용접 작업하던 중 폭발이 발생해서
40대 작업자가 약 10m 아래로 추락하여 사망하였습니다.
사건의 성격으로 보아 탱크 내부·표면에 잔존하던 화학물질(황산 또는 황산과 반응할 수 있는 유기물·가스)이
용접·스파크에 의해 급격히 반응·발화했을 가능성이 높습니다.
용접 등 고열 작업 전 실시해야 하는 탱크 내 잔류물 제거·환기·가스측정(불연성 확인) 같은 절차가
형식적으로 또는 생략되어 작업이 진행되었을 가능성이 큽니다.
덧붙여 높은 곳에서 작업 시 안전난간·낙하방지설비가 제대로 설치·유지되지 않았거나
작업자 보호조치가 미흡했을 가능성이 높습니다.
| 사건명 | 울산 화학공장 황산탱크 폭발 사고 |
| 발생일자 | 2024년 8월 29일 |
| 사건개요 | 황산 탱크 용접 작업하던 중 폭발 |
| 표면적 사건원인 | 탱크 내 잔류물 제거·환기·가스측정 같은 절차의 부실 추락 방지 안전장치 미흡 |
| 심층적 사건원인 | 작업장 주변 위험요인 제거 소홀 |
사례 3:경기도 화성 리튬배터리 공장 대형 화재(Aricell)
2024년 6월 화성의 리튬배터리 공장에서 폭발과 연속 화재가 발생해 다수 사망자가 발생했습니다.
리튬 특성상 한번 화재가 발생하면 연쇄적 화재가 발생하기 쉽고 특수 소화기로 진압해야하는
어려움 때문에 화재 진압에 어려움이 더했습니다.
배터리 공장은 ‘화학물질(전해액)·에너지 저장장치’가 결합된 고위험 설비라는 점에서,
사고의 근본적 원인은 첫째, 배터리 셀의 열폭주(thermal runaway)가 초기 원인으로 발생했을 가능성이 높고,
둘째, 설비 내 연쇄 반응을 차단하는 격리·소화·배기 시스템이 설계상·운영상 부족했을 가능성이 높습니다.
셋째, 대형 화재 전에도 내부적으로 배터리 과열이나 소규모 화재 등 이슈가 있었다는 증언을 통해
관리자들의 안전불감증적 태도도 사고의 한 원인이었을 것으로 추측됩니다.
| 사건명 | 화성 리튬배터리 공장 대형 화재 |
| 발생일자 | 2024년 6월 24일 |
| 사건개요 | 리튬 배터리 공장에서 리튬 배터리 연쇄 폭발 |
| 표면적 사건원인 | 배터리의 전지 단락(쇼트)으로 인한 발화 리튬 이온 배터리는 충전 시 발생하는 ‘열 폭주(thermal runaway)’ 현상 |
| 심층적 사건원인 | 리튬 배터리 화재 방지를 위한 시스템 미흡 관리자들의 안전불감증 |
사례에서 도출할 수 있는 예방 대책
위에서 제시된 세 가지 화학 관련 산업 사건·사고 사례(진천 DMF 누출, 울산 황산탱크 폭발,
화성 리튬배터리 화재)를 종합적으로 분석하면, 절차 공백’, ‘안전 숙련도 부족’, ‘관리 체계 미흡‘이라는
공통된 심층적 원인과 맞닿아 있음을 알 수 있습니다.
특히 각 사례의 심층 원인과 표면적 원인을 관통하는 핵심 예방책은 다음과 같이 세 가지로 정리할 수 있습니다.
1. 표준 작업 절차(SOP)의 철저한 수립 및 이행 의무화
세 사례 모두 위험물질 취급, 폐기물 처리, 고열 작업(용접) 등에서 작업 절차의 미비,
형식적 이행, 또는 생략이 직접적인 사고의 발단이 되었습니다.
- 진천 DMF 누출은 ‘위험물질 취급 절차의 미비’가 심층 원인이었습니다.
- 울산 황산탱크 폭발은 ‘탱크 내 잔류물 제거·환기·가스측정 같은 절차의 부실’이 표면적 원인으로 지목되었습니다.
- 화성 리튬배터리 화재는 리튬 배터리 자체의 고위험성을 고려한 특화된 비상 대응 및 소화 절차가 미흡했습니다.
따라서, 위험 작업 및 화학물질 취급의 전 과정에 걸쳐 표준 작업 절차(SOP)를 구체적으로 수립하고,
작업자는 이를 ‘무조건’ 이행하도록 시스템화해야 합니다.
특히, 외주·단기 인력에게도 절차 준수 교육을 철저히 하고, 안전 검증 단계를
축소하는 관행을 강력히 금지해야 합니다.
2. 작업자 숙련도 강화 및 MSDS 교육의 실질화
사례들은 작업자의 숙련도와 안전 인식 수준이 사고 발생에 결정적 영향을 미쳤음을 보여줍니다.
‘외주화·단기계약 인력 확대’로 인한 숙련도 저하와 ‘안전불감증’이 공통 원인으로 작용했습니다.
- 화성 리튬배터리 화재에서 ‘관리자들의 안전불감증적 태도’가 한 원인이었습니다.
- 울산 폭발 사고는 위험 요인 제거 소홀 등 안전 의식 부재가 심층적으로 작용했을 가능성이 높습니다.
- 진천 누출 사고에서 독성 물질인 DMF에 대한 제대로 된 취급 및 대응 방법 미숙지가 문제였습니다.
MSDS(물질안전보건자료)에 대한 교육은 단순히 서류를 읽는 것을 넘어,
실제 현장 상황에서 유해화학물질의 누출·화재·폭발 시의 구체적인 대응 방법을
반복적인 훈련(시뮬레이션 포함)을 통해 몸으로 익히게 해야 합니다.
또한, 숙련된 정규직이 아니더라도 위험 작업에 투입되는 모든 인력에게
작업 전 위험성 평가 및 안전 교육을 의무화해야 합니다.
3. 선제적 위험 감지 시스템 구축 및 시설 관리 강화
세 사례 모두 사고 징후를 감지하거나 피해를 최소화하는 설비 및 시스템이 미비했거나
노후 관리에 소홀했음을 지적할 수 있습니다.
- 진천 누출 사고는 ‘환경감시 및 배출 누출 감지 시스템 부재 또는 늦은 대응’이 문제였습니다.
- 울산 폭발 사고는 ‘시설 노후·장비 유지보수’와 관련될 수 있는 잔류물 제거 문제 및 ‘추락 방지 안전장치 미흡’이 지적되었습니다.
- 화성 리튬배터리 화재는 ‘설비 내 연쇄 반응을 차단하는 격리·소화·배기 시스템이 설계상·운영상 부족’했습니다.
화학물질의 누출, 유증기 발생, 과열 등 위험을 조기에 감지하고 자동으로 차단/경보하는 시스템을
구축하거나 문제 발생 시 문제가 더이상 커지지 않도록 하는 최소한의 메뉴얼이 필요합니다.
특히, 고위험 설비(탱크, 배터리 시설 등)는 비상 차단 및 격리 설비의 작동 상태를 항시 점검해야 합니다.
이는 물리적 설비 관리를 통해 인적 오류로 인한 대형 사고를 막는 마지막 방어선 역할을 합니다.
글을 마무리하며
위에 제시된 사례 분석은 결국 ‘절차 공백’, ‘숙련도 부족’, ‘관리 체계 미흡’이라는
3가지 핵심 원인이 대형 화학사고를 초래함을 명확히 보여줍니다.
사고 예방을 위해서는 표준 작업 절차(SOP)의 의무적 이행, 실질적인 안전교육 및 숙련도 강화,
그리고 선제적인 위험 감지 시스템 구축 및 시설 관리 강화가 필수적입니다.
안전은 타협의 대상이 아닌 생명과 직결된 최우선 가치임을 조직 문화로 정착시키는 것이야말로
화학 산업 재해를 줄이는 근본적인 해결책입니다.
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